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Gestão Visual – Andon

Este artigo irá explicar como a Toyota controla visualmente as várias paradas de uma linha de produção devido aos problemas gerados pela instabilidade dos 4M’s, e como é feito a gestão dos mesmos com a aplicação do “Andon”, uma ferramenta imprescindível de apoio e priorização das ações.

Destacaremos ainda como o sistema opera envolvendo todos os processos produtivos e de apoio, como o aviso é feito com antecedência antes da parada da linha, e como os outros setores responsáveis interagem no momento da crise de uma parada da produção.

1) A LINHA PRODUZINDO SEM ANORMALIDADES

O objetivo de toda linha produtiva é produzir conforme planejado (Takt) utilizando os recursos com o mínimo desperdício possível. Se o dimensionamento foi correto, o produto passaria pelos postos de trabalho dentro do Lead Time esperado, preservando assim o fluxo contínuo (3º princípio do Lean).

Em uma linha de montagem onde o veículo a ser fabricado percorre vários postos, o produto é movimentado por esteiras e os operadores através do trabalho padronizado seguem seu ritmo e sequência estabelecidos, agregando peças e componentes ao conjunto.

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Figura 1: Linha de montagem, pintura e subconjuntos (vista superior)

Na figura acima mostramos como era a área de montagem final do veículo utilitário Bandeirantes. O chassis pintado fica em um pulmão aguardando a entrada na linha de montagem do chassis (C1~C5), onde ocorrem as montagens de componentes, eixos traseiro e dianteiro, cardãs, tubulações e no estágio C4 entre o motor e a transmissão. No estagio C5 é posicionado a carroceria proveniente da linha da Tapeçaria (T6).

Saindo da Pintura, a carroceria entra na linha de Tapeçaria (T1~T6) onde são agregados componentes como bancos, painel de instrumento, forrações internas, vidros e outros. Após o último estágio a carroceria é então posicionada no chassis, no posto C5, e o veículo recebe os acabamentos finais entre os postos F1~F5.

No estágio F1 temos posicionado o quadro de acompanhamento da produção, onde eram anotados todos os problemas que causavam as paradas da linha. Não havendo problemas ou anormalidades em nenhum dos postos de trabalho, o líder anota no quadro de acompanhamento da produção (que fica postado próximo ao Andon) a quantidade produzida unitariamente e acumulativamente.

Por exemplo, no período das 8:00~8:55h, não aconteceu nenhum problema produtivo e então a quantidade produzida foi conforme planejado, de 1.57 veículos e nenhum minuto perdido (Ver Fig.2).

Figura 2: Quadro de acompanhamento da produção horária

Figura 2: Quadro de acompanhamento da produção horária

2)   ANORMALIDADES APARECENDO

No artigo “Estabilidade nas áreas produtivas da Toyota”, o indicador utilizado para se medir a estabilidade é o Downtime.  Não se atingindo a produção planejada, todo motivo de parada era quantificado (quanto tempo) e qualificado (o que aconteceu).

Como visto, o monitoramento é feito pelo “quadro de acompanhamento dos problemas” (ver manual “Criando Fluxo Contínuo” – Mike Rother & Rick Harris, versão 1.0 de Janeiro 2002, página 86) e geralmente anotado pelo líder da área, sendo que o supervisor ou chefe da produção verificava durante os intervalos, e a gerência no final do dia. Como mencionado, o objetivo era atingir eficiência de no mínimo 95% em relação ao planejado em quantidades ou tempo permissível de parada.

Mas antes de se parar a produção e anotar no quadro de acompanhamento da produção o “Downtime”, um dispositivo era acionado para avisar a todos sobre o perigo iminente: um problema está aparecendo. Seja um defeito, um material ruim ou a falta dele (Material), seja um problema com o dispositivo ou máquina que causa atrasos (Máquina), a ausência de um funcionário (Mão de obra), ou um Setup prolongado (Método), o operador acionava uma botoeira ou linha avisando que estava com problemas. A produção não parava imediatamente mas acionava em um “placar” que o posto de trabalho estava em dificuldades, e se nada fosse feito depois de alguns minutos a linha iria parar.

Supondo que algum tipo de problema ocorreu, o operador do local que está prestes a interromper o fluxo (esteira) aciona a “botoeira” ou “cordão” (Ver Fig.3), e isso aciona um painel andon.

Figura 3: Botoeira de parada da linha no Estágio F-2

Figura 3: Botoeira de parada da linha no Estágio F-2

No painel Andon, após o acionamento do operador do Estágio F-2 acende uma lâmpada amarela e a liderança tem um décimo do Takt para se resolver o problema. Se após esse tempo não houve a contra-medida, acende uma lâmpada vermelha indicando que a linha parou até que se resolva a situação. Veremos a explicação desses acionamentos do Andon na sequência desse artigo.

Se por exemplo a linha pára por problemas que ocorreram, um relógio que fica acima do quadro de acompanhamento da produção é acionado e começa a marcar quanto tempo a linha ficou parada por este motivo. Este relógio irá indicar o tempo total de parada da produção no dia.

Exemplificando, no período das 9:00~10:00h ocorreu um Setup devido a variação do modelo e a linha se atrasou. Assim se a linha ficou 3,5 minutos parada e o Takt é igual a 35 minutos, isto representa que este desperdício causou a perda de 0,1 veículos nesse período de 1 hora (Ver Fig.2).

No Painel Andon, a situação estará mostrando que na Linha Final, Estágio F-2, posição 5 aconteceu um problema que parou a linha como um todo (Ver Fig.4).

Figura 4: Painel andon Linha de Montagem

Figura 4: Painel Andon Linha de Montagem

Essa situação da “produção parada” e visualmente o Andon indicando onde estava o problema emergenciava a atuação da equipe de apoio dos outros setores, e como descrito em artigos anteriores (Liderança e média chefia na TDB, publicada em …/2007), todos se dirigiam ao Genba para a solução imediata.

Outro tipo de informação que o Andon da linha da produção gerava era que este painel se interligava a outros Andons dentro da fábrica e do escritório. No escritório da direção existia um Andon simples com uma lâmpada verde e outra vermelha. Quando a linha estava “trabalhando”, a lâmpada verde ficava acesa, e se por ventura a linha parava, a lâmpada vermelha acendia indicando problema (Ver Fig.5). Acontecendo isso, a direção também descia até a produção para ajudar na identificação e medidas corretivas.

Figura 5: Painel andon no escritório

Figura 5: Painel Andon no escritório

3)   COMO FUNCIONA O ANDON

A primeira fileira de lâmpadas “brancas” (item “a”da Fig.6) indica a cadência de trabalho, mostrando para cada operador em que nível da sequência do trabalho devem estar. Essas lâmpadas vão acendendo na sequência de 1 até 10, e estão ligadas a velocidade do transportador.

A segunda fileira de lâmpadas (item “b” da Fig.6) indica se a linha se encontra em vias de parar quando alguma lâmpada amarela acende. Se a posição “5” estiver acesa, isso significa que em algum estágio na posição “5” (demarcado no piso). Se acender a lâmpada vermelha, indica que houve a parada total da linha.

A terceira e quarta fileira de lâmpadas (item “c” da Fig.6) indica em qual estágio e em qual linha houve a parada, para facilitar a identificação de onde ocorreu o problema.

A quinta fileira de lâmpadas (item “d” da Fig.6) indica as prateleiras ponto de uso (Ver PDU, Manual Fazendo Fluir os Materiais, pág.48) ou os Supermercados que abastecem a linha produtiva. A importância dessas lâmpadas é para identificar em qual ponto poderá ocorrer a falta de material, já que atingiu-se o ponto mínimo de estoque.

O último grupo de lâmpadas destina-se a mostrar qual processo fornecedor esta com problemas ou quando algum tipo de defeito foi identificado. Explicando melhor, por exemplo, quando a área de montagem da Transmissão encontra um problema em uma peça usinada, o líder da área aciona um interruptor que acende a lâmpada “Transmissão” no andon da linha de montagem e também na área da Usinagem que fornece a peça. Assim todos ficam sabendo imediatamente que temos problemas.

O painel Andon constituído por essas lâmpadas representa visualmente todos os postos de trabalho da linha de montagem e das sub-montagens. Para cada estágio de trabalho da linha principal existem 3 posições, branca (lâmpadas da cadência), amarelo e vermelho.

No momento que o operador aciona a botoeira, a lâmpada amarela acende e um som estridente ecoa pela fábrica, informando ao líder do setor e ao supervisor que aquele estágio está enfrentando uma dificuldade pois algum tipo de desperdício apareceu. Depois de certo tempo, se nada for feito para se eliminar o problema, a lâmpada vermelha acende e toda a linha da montagem pára, começando-se a tocar uma música que é ouvida por todo o setor. A linha de montagem parada significa que todos os processos anteriores também irão parar, sendo as que se encontram em fluxo contínuo ou puxados por Kanban.

Figura 6: Painel andon (descrição das lâmpadas)

Figura 6: Painel Andon (descrição das lâmpadas)

A importância da lâmpada amarela (item “b” da Fig.6) é que a liderança tem um tempo finito para agir, seja uma contenção para que o problema não passe adiante ou com uma solução definitiva. Neste caso estamos falando de atitudes preventivas à parada da linha e o tempo de reação até a parada total é igual a um décimo do Takt. Ou seja, os apoios tem 3,5 minutos para resolver o problema antes da parada.

A lâmpada vermelha indica a todos que o problema não foi resolvido, e que o posto não deve passar o problema adiante. O Andon apontando o posto parado desencadeia a vinda de toda a equipe de apoio, das áreas de engenharia, manutenção, qualidade, suprimentos, gerência e diretoria, e o problema então é levado aos níveis superiores. Da mesma maneira, este grupo tenta resolver paliativamente ou definitivamente, com rapidez pois a linha e a fábrica como um todo está “parada”.

4)   MARCAÇÕES NO PISO, A CADÊNCIA DO ANDON, E O TRABALHO PADRONIZADO

Como mencionado na sessão anterior, a primeira fileira de lâmpadas do Andon (item “a”da Fig.6) indica a cadência de trabalho e deixa claro ao operador que trabalho ele deve estar realizando. Essas lâmpadas vão acendendo na sequência de 1 até 10, e estão ligadas a velocidade do transportador.

Cada estágio de trabalho tem 10 divisões, conforme mostra a Fig.7 abaixo, e cada divisão esta correlacionado às lâmpadas de 1 até 10 (Ver Fig.7 Detalhe “a”). Logo, se no Andon estiver acesa a lâmpada 5, isso indica que o eixo dianteiro (referência do veículo no estágio de trabalho versus Andon) está posicionado na divisão “5” do piso.

Figura 7: Marcações no piso de cada Estágio

Figura 7: Marcações no piso de cada Estágio

Figura 7: Marcações no piso de cada Estágio (Detalhe “a”)

Figura 7: Marcações no piso de cada Estágio (Detalhe “a”)

O operador, a cada divisão de seu estágio, deverá executar uma série de elementos de trabalho conforme a distribuição feita pela liderança. Assim, deste modo, poderemos ter um Trabalho padronizado conforme mostra a Fig.8, onde cada elemento está “amarrado” com as divisões do piso e o Andon.

Figura 8: Trabalho padronizado, demarcação no piso e andon

Figura 8: Trabalho padronizado, demarcação no piso e andon

5) COMO É REPRESENTADO O TEMPO TAKT NO ANDON

Como dito, anteriormente, cada estágio de trabalho é dividido em 10 partes, numeradas de 1 a 10, onde a referência é a linha do eixo dianteiro do veículo. Como temos 1 veículo posicionado para cada estágio de trabalho, teoricamente todos estão na mesma posição pois se trata de uma linha onde os veículos são colocados a partir do chassis pintado, e as lâmpadas brancas (item “a”da Fig.6) vão acendendo e apagando com relação a cadência determinada pelo transportador.

Por exemplo, assim que o chassis pintado é colocado no posto C1, ele é posicionado de maneira que o eixo de simetria do eixo dianteiro fique posicionado na divisão 1, e assim o transportador vai “puxando” em frente. Entre a divisão 1 e 2 existem uma série de elementos de trabalho que devem ser feitos pelo operador que fica neste posto, e até atingir a divisão 2 as outras lâmpadas brancas estão apagadas, exceto a lâmpada da posição 1. Assim que o veículo alcança a posição 2, a lâmpada 1 apaga e a lâmpada 2 acende. E assim, todos os operadores olhando estas lâmpadas brancas sabem exatamente se estão atrasados ou adiantados, sempre observando o trabalho padronizado.

O “acende” e “apaga” das lâmpadas brancas é feito por “dispositivos” posicionados nas correntes do transportador em toda sua extensão, com a mesma distância das marcações do piso. Na figura 9, podemos observar que estes dispositivos acionam uma chave elétrica (micro switch) que mandam os sinais elétricos para o Andon.

Figura 9: Sistema de acionamento das lâmpadas de cadência do andon

Figura 9: Sistema de acionamento das lâmpadas de cadência do Andon

Para se calcular a cadência do transportador precisaremos “passar a imagem do tempo Takt” e por isso determinamos o “Line Speed”, ou seja, a velocidade com o qual a linha deve ter para atender. Como visto anteriormente, se tivermos um Takt de 35 minutos, cada divisão dos estágios de trabalho devem levar 3,5 minutos para o chassis percorrer.

No caso ilustrado nesse artigo cada estágio de trabalho tem 10 metros e ao dividirmos 10 metros por 35 minutos teremos a velocidade de 0,28 metros por minuto. É desta maneira que fazemos a equivalência entre o tempo Takt e o Line Speed, e assim podemos determinar uma faixa de velocidades que atenda vários Takt’s, e assim teremos o tipo de equipamento (no caso o transportador) a ser adquirido ou projetado.

6) COMO SE ADAPTAR AS MUDANÇAS DA DEMANDA

Quando ocorre mudanças na demanda, ou seja, o Takt se altera, a velocidade da linha (Line Speed) deve ser mudada. Normalmente as mudanças do tempo Takt eram previstas observando-se o comportamento da demanda e suas tendências.

Assim, sempre com um mês de antecedência, todo planejamento era elaborado com o cálculo o novo Takt, seguindo-se do Line Speed, do trabalho padronizado de todas as pessoas (nova distribuição), e do layout. Com duas semanas de antecedência testávamos a nova configuração para que os problemas fossem detectados, antes de se oficializar a mudança. O objetivo desse procedimento era dar o tempo necessário para que a produção se “acomodasse” (eliminar todo desperdício) ao novo layout e distribuição do trabalho.

Quando não se tinha alteração da demanda (Takt) e o planejado era sempre alcançado (desperdícios identificados e eliminados), era oportuno para a direção aumentar um pouco mais o Line Speed, com o objetivo de “deixar” aparecer mais desperdícios. Esse era o foco para a eliminação contínua dos desperdícios.

Para o painel Andon, fisicamente nada se alterava. Com a mudança da demanda, a velocidade do transportador deveria ser modificado através de conjunto moto-variador, o qual transmite diversas velocidades (diversos Takt’s) para a linha. Logicamente, durante o projeto do transportador, a faixa de variação de velocidade deve ser levada em consideração para atender aos possíveis Takt’s.

7) COMO OS OUTROS SETORES FICAM SABENDO DOS PROBLEMAS

No mesmo painel Andon, as sub-montagens principais tais como a tapeçaria, a transmissão, o chassis e os eixos tinham uma lâmpada vermelha que acendiam quando haviam problemas dessas peças na linha de montagem ou em seus próprios trabalhos. Se houvessem problemas eles eram oriundos da Pintura de carrocerias, Usinagem, Funilaria e Chassis.

Por exemplo, digamos que durante a montagem da transmissão aparecia uma engrenagem defeituosa que iria parar a sub-montagem. Cabe ao líder desta área acionar um interruptor, o qual acendia um alarme no escritório da Usinagem informando que a chefia desta área deveria se dirigir ao setor de submontagem da Transmissão. Se por ventura não se resolvesse o problema, a linha de montagem parava e a lâmpada vermelha da área de transmissão no Andon acendia. Ao mesmo tempo, na sala da gerência e diretoria acendiam também uma lâmpada vermelha, avisando que a produção toda tinha parado.

Imediatamente toda direção e equipe de apoio (Engenharia, Manutenção, Suprimentos, as chefias de outras áreas produtivas fornecedoras, etc) iam ao Genba para se interar do problema e ajudar na resolução.

Na figura 10 observamos que o painel Andon da Linha de Montagem indica que houve uma parada (problema) ocasionado pela sub-montagem da transmissão, o qual acionou a área da Usinagem responsável pela peça para que a liderança das áreas sejam deslocadas para resolverem o problema. Paralelamente, a direção e áreas administrativas também são avisadas “visualmente” para que auxiliem na resolução.

Figura 10: Sistema de informação entre áreas

Figura 10: Sistema de informação entre áreas

8) EXEMPLOS DE ANDON

Figura 11: Andon para linha da Tapeçaria

Figura 11: Andon para linha da Tapeçaria

Figura 12: Andon para linha de Chassis

Figura 12: Andon para linha de Chassis

Figura 13: Andon para linha da Pintura

Figura 13: Andon para linha da Pintura

9) CONCLUSÃO

Um dos diferenciais mais importante do Sistema Toyota de Produção é o comprometimento e o envolvimento das pessoas quanto à resolução dos problemas, mas ainda mais importante é que os problemas fiquem visíveis para que o desperdício seja eliminado.

O Andon é uma importante ferramenta de gestão visual de quando as anormalidades ocorrem, e está no pilar “Jidoka” da “Casa da Toyota”, pois ajuda na situação de “parar e notificar as anormalidades”.

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No artigo “Estabilidade nas áreas produtivas na Toyota do Brasil”, mencionamos que para conseguirmos a estabilidade da produção bastava resolver os problemas quando eles aparecem, o mais rápido possível, com método científico ou embasado no conhecimento e atitudes da equipe de apoio.

O Andon torna-se de suma importância nesse processo de detecção e eliminação das anormalidades dentro do tempo Takt.

Nota: * Sergio Kamada é Diretor Executivo da Kaizen House. Trabalhou na Toyota do Brasil por 13 anos nas áreas da Engenharia, Montagem Final, Montagem de Câmbios, Eixos e Motores, Usinagem, Pintura, Chassis e outros. Teve experiência de 2 anos na Toyota Motors Corporation (Japão) onde aprimorou seus conhecimentos sobre o TPS.